0048 22 673 55 48 info@stmech.pl
Zaznacz stronę

Nagniataki

Do wszystkich metali
Mikrowykańczanie aż do Ra 0,05
Stosowalne na wszystkich obrabiarkach
Zwiększona twardość powierzchniowa
Wykańczanie/kalibrowanie wymiarowe w jednym przejściu.

CEL NAGNIATANIA
Obróbki powierzchniowe na zimno są stosowane do:
1. Polepszenia wykończenia powierzchniowego
2. Zwiększenia właściwości wytrzymałościowych
3. Poprawy kalibracji wymiarowej
Podstawową ideą jest sprowokowanie deformacji plastycznej na materiale aplikując mu nacisk relatywnie niski tak by uzyskać zwiększenie umocnienia powierzchniowego.
Nagniatanie jest techniką obróbki deformacji plastycznej stosowaną od lat ’70. Z biegiem czasu zostały udokumentowane ulepszenia żywotności, wytrzymałości na korozje i mniejsze uszkodzenia nagniatanych detali, ponadto zostały ustabilizowane parametry chropowatości i/lub zmaksymalizowanie twardości powierzchniowej i rozwinięte modele eliminujące pozostałe naprężenia pozostające po procesie deformacji.
Celem nagniatania jest przeniesienie siły aplikowanej przez rolkę na powierzchnię wg pewnej trajektorii. Podczas obrotów strefy stykowej możliwie małej tak by na powierzchni styku został dostarczony nacisk o częstotliwości, która potrzebuje mało energii i siły.
Na rysunku poniżej widać schemat procesu nagniatania rolką okrągłą. (A) pierwszy styk z obrabianą powierzchnią. (B) przekroczenie punktu krytycznego i w konsekwencji następuje deformacja plastyczna. (D) głębokość nacisku. W chwili, gdy materiał przekroczy maksymalne odkształcenie w strefie (C) zaczyna powracać sprężyście. (E) Powierzchnia nagniatana, powierzchnia gładka i napięcie pozostałe po sprężeniu.
Pozostałe naprężenie osiąga głębokość ok. 1mm zwiększając twardość powierzchniową.

nagniatanie 1
EFEKTY NAGNIATANIA

nagniatanie 2

  • Chropowatość powierzchniowa di 0.05–0.10µm(Ra) (ISON2, N3)
  • Tolerancja 0.01mm lub dokładniej
  • Wzrost twardości powierzchniowej HRc od 30% do 70%
  • Powyżej 300% wzrost wytrzymałości na
  • rozciąganie od zmęczenia materiału
  • Eliminacja czynników naprężeniowych, korozyjnych i pęknięć
  • Zwiększenie odporności na korozję
  • Eliminacja śladów obróbkowych, zadrapań i porów
  • Redukcja tarcia powyżej 35%

Redukcja poziomu hałasu
OBSZARY ZASTOSOWANIA NAGNIATAKÓW
Nagniatanie może być wykonywane na wszystkich powierzchniach tak wewnętrznych i zewnętrznych, które posiadają symetrię obrotową (otwory, cylindry, stożki, itp.) a także na powierzchniach płaskich. Wykonuje się po obróbkach mechanicznych np. wierceniu, rozwiercaniu, wytaczaniu, toczeniu, szlifowaniu, itp.

KORZYŚCI NAGNIATANIA W ODNIESIENIU DO TRADYCYJNYCH METOD

  • Narzędzie nie jest kosztowne w odniesieniu do swojej trwałości.
  • Żadnego wiórowego usuwania naddatku materiału.
  • Obniżenie wartości chropowatości (grzbiety zostają spłaszczone a doliny wypełnione), przez co uzyskuje się powierzchnie skrajnie gładkie.
  • Skrajne prędkości obróbki: 0.2-3.0mm/obr. dla narzędzi wielorolkowych, 0.05-1.0mm/obr. dla narzędzi jednorolkowych.
  • Korzyści natury mechanicznej: wzrost odporności na korozję i twardości powierzchniowej.
  • Nagniatak nie działa modyfikująco na wymiar poprzez ubytek, spełnia funkcję „kalibrującą” tolerancji obróbkowych i pozwala uzyskać stałe wyniki dla całego lotto produkcyjnego.
  • Nagniatak może być stosowana na tradycyjnych obrabiarkach, ręcznych lub CNC.
  • Żywotność narzędzia jest nadzwyczaj długa, możliwa obróbka od 10.000 do 300.000 szt. bez naprawy narzędzia, wystarczy wymienić rolki, kiedy to konieczne.

Konieczność mycia nagniataków po zakończeniu pracy lub dłuższej przerwie.

Zaleca się posiadanie na urządzeniu chłodziwa filtrowanego na 5-10 mikronów.